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Madras, la ligne de fabrication automatisée de préformes composites textiles

La ligne Madras inaugurée le 13 février 2020 sur le site de l’IRT Jules Verne (Nantes) est présentée comme un élément majeur dans l'étude de la production de pièces de grande dimension et de géométrie complexe à un coût compatible avec les contraintes économiques de l’industrie, notamment dans les secteurs de l’aéronautique.

18.02.2020

© IRT Jules Verne

La mise en oeuvre de la ligne Madras de 18 mètres de long incluant trois îlots robotisés marque une étape clé du projet Wing affirme l’IRT Jules Verne. l’IRT . Lancé en avril 2017, ce partenariat piloté par l’IRT, en collaboration avec Airbus, Fives Machining et Loiretech, doit permettre l’émergence d’un nouveau procédé de mise en oeuvre de matériaux composites textile « grandes cadences », 5 à 6 fois plus rapide que les technologies existantes.

La ligne Madras concrétise les efforts entrepris depuis 30 mois par l’IRT Jules Verne et ses partenaires industriels engagés dans le projet WING depuis avril 2017. Bénéficiant d’un budget de 5,6 M€, ce programme est l’occasion d’évaluer la capacité de la technologie textile à répondre aux contraintes de production de pièces composites de grandes dimensions pour l’industrie aéronautique dans les prochaines années. L’ambition est d’offrir une alternative aux procédés et moyens mis en oeuvre actuellement qui apparaissent incompatibles avec la nécessité de multiplier les cadences de fabrication par 5 ou 6 fois par rapport à l’existant.

L’objectif du projet Wing est d’évaluer la capacité de la technologie textile à répondre aux fortes cadences de l’industrie aéronautique pour des pièces de grande dimension et géométrie complexe. Les axes de recherches incluent : l’architecture des préformes, les concepts d’outillages et de ligne de fabrication automatisée.

Mise en oeuvre dans le cadre du projet Wing, cette ligne de production de textile préformes complexes est divisée en 3 îlots robotisés dédiés respectivement au drapage, au préformage rapide et au placement de fibre. L’objectif est d’atteindre à terme une vitesse de dépose de 300 mm/s, un taux de dépose de 150 kg/heure, et de prouver la viabilité technique de cette solution par une série d’essais à l’échelle 1. Les machines développées par Fives Machining doivent permettre une dépose de fibre dans une largeur et une épaisseur quatre fois supérieures à ce que l’on fait actuellement. Loiretech a, pour sa part, développé des outillages spécifiques qui permettent d’abaisser drastiquement les temps de cycle de préformage, aujourd’hui trop longs pour passer à une phase industrielle à haute cadence, et de rendre le préformage accessible économiquement au marché de l’aéronautique, mais à d’autres secteurs d’activité industrielle également.

Marie Weiss, chef de projet à l’IRT Jules Verne, explique : « Cette technologie va intéresser toutes les filières industrielles qui travaillent sur des pièces légères et de grandes dimensions : énergie traditionnelle et renouvelable, mais aussi la filière transport au sens large, qu’il s’agisse de l’aéronautique, de l’automobile ou de la construction navale. »

Outre l’augmentation des cadences de production et la réduction des coûts, le procédé de mise en oeuvre de composites textiles grandes cadences développé dans le cadre du projet Wing limite le taux de chutes de matière et les déchets et participera in fine à réduire l’empreinte sur l’environnement de ces industries.

2 commentaires

  • mikeul

    Question d’un nom spécialiste:
    Dans le contexte où l’industrie des composites pousse vers le thermodurcissable que signifie le terme de » » textiles préformés » » et cette nouvelle ligne de production?

    • Philippe

      Il est plus facile d’empiler à plat puis de préformer cet empilement pour faciliter son assemblage et la fermeture du moule.
      Que ce soit avec des tissus secs poudrés ou des pré imprégnés.

      L’industrie ne pousse pas vers le thermodurcissable et developpe plutôt les thermoplastiques.

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