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Figeac Aero inaugure son usine dédiée au moteur LEAP de Safran

Figeac Aéro a inauguré le 28 mars 2019 sa toute nouvelle unité de production de pièces moteurs destinées aux 3 versions du programme LEAP de Safran située sur le site de Figeac. Investissement stratégique du Groupe, cette usine entièrement automatisée est l’une des plus modernes d’Europe.

29.03.2019

Jean-Claude Maillard, (à droite) Président Fondateur du Groupe Figeac Aéro et Olivier Andriès, Président, Safran Aircraft Engines. Figeac Aéro vise d’ici 2 ans, à pleine cadence, une production de plus de 1.200 carters de moteurs Leap par an. © Figeac Aéro

Cette usine nouvelle génération, d’une surface de 7 500 m2 combine automatisation et process novateurs avec une capacité de 12 machines d’usinage en ligne automatisées, une unité de lavage et de contrôle non destructif des pièces, un contrôle tridimensionnel automatique et une ligne robotisée pour le montage d’équipements sur les carters.

Depuis 2016, ce nouveau site monte en puissance en intégrant de nouvelles machines pour accompagner le ramp-up de Safran et intégrer de nouvelles couches technologiques afin de gagner en performance. Cette usine 4.0 a été construite à la suite d’une conquête commerciale forte qui s’est traduite par 2 contrats Long term Agreement valorisés 540 M$ et une stratégie d’investissement ambitieuse de 37 M€, enveloppe étalée sur 4 ans (2015/2020). L’usine produit actuellement 20 carters par semaine. Le Groupe vise, d’ici 2 ans, à pleine cadence, une production de plus de 1.200 carters par an.

L’organisation optimale des espaces et des flux est la base sur laquelle peuvent venir s’ancrer les technologies « Industrie du futur » qui jouent pleinement leur rôle pour atteindre les objectifs de qualité et de productivité, et pour optimiser les process en temps réel. Pour orchestrer le process, une solution SPC (Statistical Process Control) permet de déterminer en temps réel la capabilité des procédés, de déceler les dérives, et de mieux exploiter les données de production.

Les éventuels problèmes sont détectés plus tôt, les conditions de fabrication peuvent être corrigées en amont, et des interventions de maintenance prédictive peuvent être mises en place pour prévenir les pannes. Dans un espace dédié, les opérateurs s’appuient sur les informations enregistrées sur des puces RFID pour identifier l’outil approprié, déterminer son niveau d’usure et évaluer sa durée de vie. Les outils sont alors acheminés par un système de convoyage vers les machines-outils. Ainsi, seuls les outils nécessaires au programme d’usinage en cours sont chargés dans les centres dédiés. Le stock d’outils est ainsi optimisé.

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